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仓储机器人是通过导航系统自主移动、完成货物搬运/分拣的自动化设备，核心价值是替代人工完成重复性、高强度作业，提升仓储效率。
AGV（自动导引车）：依赖固定路径（磁条、二维码、导轨）导航，适用于流程稳定的场景（如生产线配料、仓库补货）
AMR（自主移动机器人）：通过SLAM（同时定位与地图构建）技术实现自主导航，可动态避障，适用于柔性化场景（如电商分拣、多SKU仓储）
分拣机器人：配合分拣系统，完成货物扫码、分类投放（如快递分拣中心的小黄人）
承载货物与动力系统，含驱动轮、从动轮，决定机器人的承载能力（如100kg/500kg）与移动速度（一般≤1.2m/s）
AGV依赖磁条/二维码读取器，AMR依赖激光雷达/摄像头+SLAM算法，实现路径规划与定位
接收调度系统（RCS）指令，控制机器人移动、转向、货物装卸（如举升机构）
锂电池（主流），提供续航（一般4-8小时），需配套智能充电桩（自动充电/手动充电）
路径检查：AGV的磁条/二维码无磨损、脱落；AMR的导航点（如立柱、货架）无移动
步骤3：自检：观察指示灯状态——电源灯（绿色常亮）、通讯灯（蓝色闪烁）、传感器灯（黄色常亮）为正常；若出现红灯闪烁，需查看终端报错信息（如E001：导航传感器故障）
步骤4：登录系统：通过机器人终端或手持手柄登录调度系统（RCS），确认机器人状态为待命
查看任务：登录系统后，查看待执行任务列表，确认任务编号、货物类型、取货点、送货点、优先级
核对信息：通过机器人终端查看任务详情，再次确认货物重量、尺寸是否符合机器人承载要求
手动操作仅用于调试、异常复位等场景，需切换至手动模式（通过手柄或终端设置）：
急停操作：遇到碰撞、人员危险时，立即按下手柄或机器人顶部的急停按钮（机器人将断电停止）；复位时需旋开急停按钮，重新启动系统
手动引导：握住手柄摇杆，控制机器人前进/后退/转向（速度≤0.5m/s），适用于短距离移动（如从充电桩到待命点）
实时监控：通过系统界面查看机器人状态——位置（是否偏离路径）、速度（是否超速）、电量（是否低于警戒值）、货物（是否掉落）
避障处理：若机器人遇到障碍物（如行人、货物），会自动停止并触发报警（蜂鸣器响、红灯闪烁）；此时需清除障碍物，点击系统继续任务
任务完成：机器人到达送货点后，自动放下货物并发送任务完成通知；操作人员需确认货物已交付，在系统中点击确认完成，机器人返回待命点
先简后繁：优先排查简单原因（如电量、障碍物），再处理复杂问题（如传感器故障）
及时上报：无法自行处理的异常（如电机故障、系统崩溃），需立即联系运维部门（附异常代码与症状描述）
检查AMR传感器：清除激光雷达/摄像头的灰尘，确认导航点（如货架）未移动
若仍报警，切换至手动模式移动机器人，检查传感器是否损坏（如超声波探头破裂）
1. 清洁激光雷达/摄像头镜头（专用清洁布）2. 检查底盘螺丝有无松动3. 测试急停按钮有效性
1. 润滑底盘驱动轮轴承（专用润滑油，避免过量）2. 检查轮胎磨损（若花纹深度≤1mm，更换）3. 备份机器人运行数据（系统导出至U盘）
寿命管理：锂电池寿命约2-3年，若充电时间明显延长（如超过8小时），需更换电池
案例1：202X年X月，某仓库员工遮挡AGV二维码读取器，导致机器人偏离路径碰撞三牛注册登陆货架，货物损失约5000元
案例2：202X年X月，某员工未按规范充电，锂电池过充起火，幸无人员伤亡，但机器人烧毁报废